轧机的压下机构经常缺油、被堵死，使轧机辊缝难以调整;轧机齿套在安装和拆卸过程中经常出现漏油，导致齿套无法再次拆装，备件消耗严重;干油管路经常被堵死，轧机严重缺油，内部零件磨损严重;生产过程中，轧辊轴承烧坏频繁;轧钢过程中，轧机易松动，摇晃幅度较大等。原轧机丝杆的密封形式是迷宫式密封，这种密封只在轴套的中间，轴套的两端氧化铁皮和水容易进入，最后导致压下机构缺油、堵死，使压下机构无法调整辊缝.为了消除这个现象，将密封形式改成羊毛毡整体式密封。这样氧化铁皮和水就难以进入，从而根本上消除了压下机构无法动作的现象.

　　轧机的齿套与薄壁套采用的是锥面、无键过盈联接型式，这种联接要求配合尺寸及加工精度都很高.在实际安装及装配过程中，由于备件加工质量问题，导致经常漏油，使齿套无法安装和拆除。于该部位采用无键大过盈量的联接方式，若不能使用高压油方式拆卸，则每次更换轧辊时，齿套就非得割掉，才能取出轧辊，所以备件浪费极其严重。最后经过反复计算和多次实践，加大了齿套与薄壁套之间的配合公差即配合过盈量，从而解决了漏油问题，另一方面又加强了备件加工质量的跟踪，现基本上使这一情况得到了较好解决。

　　烧坏的主要原因是轧机拆装次数多，造成轧辊轴承座间隙偏大，使轧机装配精度降低，导致生产中烧轴承的事件频繁发生。通过加强了设备维护、强化轧辊轴承座及轧辊轴承的备件质量监督管理，尽量使轧机稳定，减少振动，于是情况得到明显的改善。轧机的干油管路原是细长且又多弯的铜管，开始时使用进口干油，情况还可以，后来改用国产油MoS2，就经常出现堵塞，使轧机缺油，无法正常工作。现改用大管，就适应了国产油的特点，可以满足生产的需要了。轧机的晃动严重，主要原因之一是轧辊两头有一个垫片原是组合胶垫，在生产过程中，由于受热，易软化而松动，轧辊就容易跑位，使整个机架晃动。现在改用一种特殊材料，把轧辊牢牢地固定在原位置了，机架不再因垫片受热软化而晃动。

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